Током протеклих неколико година, највеће светске пиваре и корисници стаклене амбалаже захтевали су значајно смањење угљичног отиска материјала за паковање, пратећи мегатренд смањења употребе пластике и смањења загађења животне средине.Дуго времена је задатак формирања топлог краја био да се што више боца испоручи пећи за жарење, без много бриге о квалитету производа, што је углавном била брига хладног краја.Као два различита света, топли и хладни крајеви су потпуно одвојени пећи за жарење као линијом раздвајања.Стога, у случају проблема са квалитетом, тешко да постоји правовремена и ефикасна комуникација или повратна информација од хладног до врућег краја;или постоји комуникација или повратна информација, али ефикасност комуникације није висока због кашњења времена пећи за жарење.Дакле, како би се обезбедило да се висококвалитетни производи убацују у машину за пуњење, у зони хладног краја или у контроли квалитета складишта, наћи ће се тацне које корисник враћа или треба да буду враћене.
Због тога је посебно важно да се проблеми са квалитетом производа реши на време на врућем крају, помогне опреми за калуповање да повећа брзину машине, постигне лагане стаклене боце и смањи емисију угљеника.
Како би помогла индустрији стакла да постигне овај циљ, компанија КСПАР из Холандије ради на развоју све више сензора и система, који се примењују на топлотно обликовање стаклених боца и лименки, јер информације које преносе сензори је доследан и ефикасан.Више од ручне испоруке!
Постоји превише ометајућих фактора у процесу обликовања који утичу на процес производње стакла, као што су квалитет стакла, вискозитет, температура, уједначеност стакла, температура околине, старење и хабање материјала за облагање, па чак и подмазивање, промене у производњи, заустављање/покретање Дизајн јединице или боце може утицати на процес.Логично, сваки произвођач стакла настоји да интегрише ове непредвидиве сметње, као што су стање грудвице (тежина, температура и облик), оптерећење (брзина, дужина и временска позиција доласка), температура (зелена, плесни, итд.), ударац/језгро. , дие) како би се смањио утицај на обликовање, чиме се побољшава квалитет стаклених боца.
Прецизно и благовремено познавање података о статусу, пуњењу, температури и квалитету боца је основна основа за производњу лакших, јачих флаша и лименки без кварова при већим брзинама машине.Полазећи од информација у реалном времену које добије сензор, стварни производни подаци се користе за објективну анализу да ли ће касније бити дефекта боца и лименки, уместо разних субјективних судова људи.
Овај чланак ће се фокусирати на то како употреба хот-енд сензора може помоћи у производњи лакших, јачих стаклених тегли и тегли са нижим стопама оштећења, уз повећање брзине машине.
Овај чланак ће се фокусирати на то како употреба хот-енд сензора може помоћи у производњи лакших, јачих стаклених тегли са нижим стопама кварова, уз повећање брзине машине.
1. Хот енд инспекција и праћење процеса
Са сензором врућег краја за инспекцију боца и лименки, велики дефекти се могу елиминисати на врућем крају.Али хот-енд сензори за инспекцију боца и лименки не би требало да се користе само за хот-енд инспекцију.Као и са било којом машином за инспекцију, топлом или хладном, ниједан сензор не може ефикасно да прегледа све дефекте, а исто важи и за сензоре са врућим крајем.А пошто свака произведена боца или лименка ван спецификације већ троши време и енергију за производњу (и генерише ЦО2), фокус и предност хот-енд сензора су на превенцији кварова, а не само на аутоматској инспекцији неисправних производа.
Главна сврха инспекције боца са хот-енд сензорима је уклањање критичних недостатака и прикупљање информација и података.Штавише, појединачне боце се могу прегледати у складу са захтевима купаца, дајући добар преглед података о перформансама јединице, сваке гоб или рангера.Отклањање већих дефеката, укључујући изливање и лепљење врућег краја, осигурава да производи пролазе кроз опрему за распршивање врућег краја и опрему за контролу хладног краја.Подаци о перформансама шупљине за сваку јединицу и за сваки отвор или клизач могу се користити за ефикасну анализу узрока (учење, превенција) и брзу акцију када се проблеми појаве.Брза поправна акција од стране хот енд-а заснована на информацијама у реалном времену може директно побољшати ефикасност производње, што је основа за стабилан процес обликовања.
2. Смањите факторе интерференције
Добро је познато да многи ометајући фактори (квалитет стакла, вискозитет, температура, хомогеност стакла, температура околине, пропадање и трошење материјала за облагање, чак и подмазивање, промене у производњи, стоп/старт јединице или дизајн боце) утичу на занат производње стакла.Ови фактори интерференције су основни узрок варијације процеса.И што је више фактора сметњи на процес обликовања, то се ствара више дефеката.Ово сугерише да ће смањење нивоа и учесталости ометајућих фактора много допринети постизању циља производње лакших, јачих производа без кварова и брже.
На пример, врући крај углавном ставља велики нагласак на подмазивање.Заиста, подмазивање је једна од главних сметњи у процесу формирања стаклене боце.
Постоји неколико различитих начина да се смањи поремећај процеса уљем:
А. Ручно подмазивање: Креирајте стандардни процес СОП, стриктно пратите ефекат сваког циклуса подмазивања да бисте побољшали подмазивање;
Б. Користите аутоматски систем подмазивања уместо ручног подмазивања: У поређењу са ручним уљем, аутоматско подмазивање може осигурати конзистентност учесталости подмазивања и ефекта подмазивања.
Ц. Смањите подмазивање коришћењем аутоматског система за подмазивање: уз смањење учесталости подмазивања, обезбедите конзистентност ефекта подмазивања.
Степен смањења сметњи процеса услед подмазивања је реда а
3. Третман узрокује извор флуктуација процеса како би дистрибуција дебљине стаклених зидова била уједначенија
Сада, да би се изборили са флуктуацијама у процесу формирања стакла изазваним горе наведеним поремећајима, многи произвођачи стакла користе више стаклене течности за прављење боца.Да би се задовољиле спецификације купаца са дебљином зида од 1 мм и постигле разумну ефикасност производње, спецификације за дизајн дебљине зида крећу се од 1,8 мм (процес дувања малим устима) до чак више од 2,5 мм (процес дувања и дувања).
Сврха ове повећане дебљине зида је да се избегну неисправне боце.У раним данима, када индустрија стакла није могла да израчуна снагу стакла, ова повећана дебљина зида је компензовала прекомерне варијације процеса (или ниске нивое контроле процеса калуповања) и лако је била компромитована од стране произвођача стаклених контејнера и њихових купаца.
Али као резултат тога, свака боца има веома различиту дебљину зида.Кроз систем за надзор инфрацрвеног сензора на топлом крају, можемо јасно видети да промене у процесу обликовања могу довести до промена у дебљини зида боце (промена у дистрибуцији стакла).Као што је приказано на слици испод, ова дистрибуција стакла је у основи подељена на следећа два случаја: уздужна дистрибуција стакла и бочна дистрибуција. Из анализе бројних произведених боца може се видети да се дистрибуција стакла стално мења. , и вертикално и хоризонтално.Да бисмо смањили тежину боце и спречили дефекте, требало би да смањимо или избегнемо ове флуктуације.Контрола дистрибуције растопљеног стакла је кључ за производњу лакших и јачих боца и лименки при већим брзинама, са мање дефеката или чак близу нуле.Контрола дистрибуције стакла захтева континуирано праћење производње флаша и лименки и мерење процеса оператера на основу промена у дистрибуцији стакла.
4. Прикупите и анализирајте податке: креирајте АИ интелигенцију
Коришћење све више и више сензора ће прикупити све више и више података.Интелигентно комбиновање и анализа ових података пружа више и боље информације за ефикасније управљање променама у процесу.
Крајњи циљ: креирање велике базе података доступних у процесу формирања стакла, омогућавајући систему да класификује и споји податке и креира најефикасније прорачуне затворене петље.Стога, морамо да будемо приземнији и да кренемо од стварних података.На пример, знамо да су подаци о пуњењу или подаци о температури повезани са подацима о боци, када знамо овај однос, можемо контролисати пуњење и температуру на такав начин да производимо боце са мање померања у дистрибуцији стакла, тако да су Дефекти смањени.Такође, неки подаци о хладном крају (као што су мехурићи, пукотине, итд.) такође могу јасно указати на промене процеса.Коришћење ових података може помоћи у смањењу варијације процеса чак и ако се не примети на врућем крају.
Стога, након што база података забележи ове процесне податке, интелигентни систем вештачке интелигенције може аутоматски да обезбеди релевантне поправне мере када сензорски систем хот-енд открије дефекте или открије да подаци о квалитету премашују подешену вредност аларма.5. Креирајте СОП заснован на сензорима или аутоматизацију процеса калуповања
Када се сензор користи, требало би да организујемо различите производне мере око информација које сензор даје.Све више и више стварних производних феномена може се видети помоћу сензора, а информације које се преносе су веома редуктивне и конзистентне.Ово је веома важно за производњу!
Сензори континуирано прате статус боце (тежина, температура, облик), пуњење (брзина, дужина, време доласка, позиција), температуру (прег, матрица, бушење/језгро, матрица) да би пратили квалитет боце.Свака варијација у квалитету производа има разлог.Када је узрок познат, могу се успоставити и применити стандардне оперативне процедуре.Примена СОП-а олакшава производњу у фабрици.Из повратних информација купаца знамо да они осећају да је све лакше регрутовати нове запослене на врућем крају због сензора и СОП-а.
У идеалном случају, аутоматизацију треба применити што је више могуће, посебно када има све више машинских сетова (као што је 12 комплета машина са 4 капи где оператер не може добро да контролише 48 шупљина).У овом случају, сензор посматра, анализира податке и врши неопходна прилагођавања тако што враћа податке систему за рангирање и време.Пошто повратна информација функционише сама преко рачунара, може се подесити у милисекундама, што чак ни најбољи оператери/стручњаци никада неће моћи да ураде.Током протеклих пет година, аутоматска контрола затворене петље (хот енд) била је доступна за контролу тежине грба, размака боца на транспортеру, температуре калупа, хода језгра и уздужне дистрибуције стакла.Предвидљиво је да ће у блиској будућности бити доступно више контролних петљи.На основу садашњег искуства, коришћење различитих контролних петљи може у основи произвести исте позитивне ефекте, као што су смањене флуктуације процеса, мање варијације у дистрибуцији стакла и мање дефеката у стакленим боцама и теглама.
Да бисмо постигли жељу за лакшом, јачом, (скоро) без кварова, већом брзином и производњом са већим приносом, у овом чланку представљамо неке начине да то постигнемо.Као члан индустрије стаклене амбалаже, пратимо мегатренд смањења пластике и загађења животне средине и пратимо јасне захтеве великих винарија и других корисника стаклене амбалаже да значајно смањимо угљенични отисак у индустрији амбалажних материјала.А за сваког произвођача стакла, производња лакших, јачих стаклених боца (скоро) без кварова и при већим брзинама машина може довести до већег поврата улагања уз смањење емисије угљеника.
Време поста: 19.04.2022