Током протеклих неколико година, главне на светским бројевима и корисницима стаклене амбалаже захтевају значајне смањење угљеника амбалажног материјала, пратећи Мегатренд смањења пластичне употребе и смањење загађења животне средине. Дуго времена је задатак формирања врућег краја био да се испоручи што је могуће више боца за жарење пећи, без великог питања за квалитет производа, који је углавном био забринутост хладног краја. Као и два различита света, вруће и хладне крајеве потпуно су одвојене пећ за жарења као делића линија. Стога, у случају квалитетних проблема, тешко да не постоји благовремена и ефикасна комуникација или повратне информације од хладног краја до врућег краја; Или постоји комуникација или повратна информација, али ефикасност комуникације није висока због кашњења времена жарења. Стога, како би се осигурало да се висококвалитетни производи уруче у машину за пуњење, у подручју хладноћа или контролу квалитета магацина, налазе се поље који враћају корисник или потребе да се врате.
Стога је посебно важно решити проблеме квалитета производа на вријеме на врућем крају, Помоћ Опрема за обликовање повећава брзину машине, постићи лагане стаклене боце и смањите емисију угљеника.
Да би помогао стакленој индустрији да постигне овај циљ, КСПППЕР компанија из Холандије ради на развоју све више и више сензора и система, који се наносе на вруће формирање стаклених боца и лименка, јер су информације које су преносили сензори доследни и ефикасни.Виши од ручне испоруке!
Превише је ометајућих фактора у процесу обликовања који утичу на процес производње стакла, као што је квалитет Цуллет, вискозност, температура, уједначеност, а собом, а собом температуру, старење и хабање премаз материјала, па чак и уље, производне промене, зауставите / започиње дизајн јединице или боца може утицати на процес. Логично је да сваки произвођач стакла настоји да интегрише ове непредвидиве поремећаје, као што су држава Гоб (тежина, температура и облик), учитавање (брзина, дужине) (брзина, дужине и време доласка), температура (зелена, калупа, итд.), Пробијање / језгро, умрети) како би се смањио утицај на ливење, побољшање квалитета стаклених боца.
Тачно и благовремено знање о статусу ГОБ-а, учитавање, температура и квалитет боца је основна основа за производњу лакших боца и јачих, оштећења и лименка на вишим брзинама машине. Полазећи од информација у реалном времену које је примио сензор, реалне производне податке користе се за објективно анализу да ли ће бити касније боца и може оштетити, уместо разних субјективних просудби људи.
Овај чланак ће се фокусирати на то како се употреба врућих сензора може помоћи у стварању лакшим, јачим стакленим теглама и тегле са нижим брзинама квара, док повећавају брзину машине.
Овај чланак ће се фокусирати на то како се употреба врућих сензора може помоћи да производи светлије, јаче стаклене теглене са нижим брзинама оштећења, док повећава брзину машине.
1. Вруће надгледање инспекције и процеса
Са сензором врућег краја за боцу и може се инспекција, велики недостаци могу се елиминисати на врућем крају. Али топлови сензори за боцу и могу се инспекција не треба користити само за вруће инспекцију. Као и код било које инспекцијске машине, вруће или хладно, ниједан сензор не може ефикасно прегледавати све оштећења, а исто је и за топло сензоре. Пошто свака боца ван специала или може произвести већ отпадне продукције производње и енергију (и генерише ЦО2), фокус и предност врућих сензора је на превенцији оштећења, а не само аутоматске инспекције неисправних производа.
Главна сврха инспекције боца са сензорима са врућим путем је уклањање критичних недостатака и прикупљања информација и података. Поред тога, појединачне боце се могу прегледати према захтевима купаца, дајући добар преглед података о перформансама јединице, сваке гоб или Рангера. Елиминација великих оштећења, укључујући вруће сврхе и залијепљење, осигурава да производи пролазе кроз вруће прекривене опрему за инспекцију хладноће и хладноће. Подаци о перформансама у шупљини за сваку јединицу и за сваку гоб или тркач могу се користити за ефикасан основни узрок анализе (учење, превенцију) и брзе корективне радње када се појаве проблеми. Брзе поправне акције врућег краја на основу информација у реалном времену могу директно побољшати ефикасност производње, што је основа за стабилан процес ливења.
2 Смањите факторе сметњи
Познато је да многи ометајући фактори (квалитет Цуллет, вискозност, температура, стаклена хомогеност, амбијентална температура, погоршање и носивање материјала за превлачење, чак и уље, производње, производне промене, заустављање / стартне јединице или дизајн боца) утичу на израда стакла. Ови фактори мешање су основни узрок варијације процеса. И више фактори мешање, процес ливења је подвргнут, то се ствара више недостатака. Ово сугерише да ће смањење нивоа и учесталости ометајућих фактора отићи дуг пут ка постизању циља стварања лакших, јачих производа без оштећења и виших брзина.
На пример, врући крај обично поставља пуно наглашавања на уље. Заиста, уље је једна од главних дистракција у процесу формирања стаклених боца.
Постоји неколико различитих начина за смањење поремећаја процеса уљем:
А. Ручно уље: Креирајте стандардни процес СОП-а, строго надгледајте ефекат сваког циклуса уља за побољшање уља;
Б. Користите аутоматски систем подмазивања уместо ручног уљања: у поређењу са ручним уљем, аутоматско уље може осигурати конзистентност фреквенције ума и ефекта ума за уље.
Ц. Смањите уље помоћу аутоматског система подмазивања: уз смањење учесталости умања, осигурајте конзистентност ефекта ума за уље.
Смањење степена уплитања процеса због уља је у редоследу а
3. лечење узрокује да извор флуктуација процеса постане дистрибуција дебљине стијенке уједначеније
Сада, како би се носили са флуктуацијама у процесу формирања стакла узроковане горе наведеним поремећајима, многи произвођачи стакла користе више стаклене течности да би направили боце. Да би се испуниле спецификације купаца са дебљином зида од 1 мм и постићи разумну ефикасност производње, спецификације дизајна зида дебљине зида се крећу од 1,8 мм (процес пухања притиска у малим површинама) до више од 2,5 мм (процес пухања и пухања).
Сврха ове повећане дебљине стијенке је избегавање неисправних боца. У раним данима, када индустрија стакла не би могла да израчуна снагу чаше, ова повећана дебљина зида надокнађена је варијантом прекомерне процесе (или низак ниво контроле процеса обликовања) и лако их је компромитовао произвођачи стаклених контејнера и њихови купци прихватају.
Али као резултат тога, свака боца има веома различиту дебљину зида. Кроз инфрацрвени систем праћења сензора на врућем крају, јасно можемо видети да промене у процесу ливења могу довести до промена у дебљини зида боца (промена дистрибуције стакла). Као што је приказано на слици испод, ова дистрибуција стакла је у основи подељена у следећа два случаја: уздужна дистрибуција стакла и бочне дистрибуције. Израда се анализа произведених бројних боца, може се видети да се дистрибуција стакла непрестано мења и вертикално и хоризонтално. Да бисмо смањили тежину боце и спречили оштећења, требало би да смањимо или избегнемо ове флуктуације. Контролирање дистрибуције растопљеног стакла је кључ за производњу лакших и јачих боца и лименка на већој брзини, са мање оштећења или чак близу нуле. Контрола расподјеле стакла захтева континуирано надгледање боце и може да производи и мери процес оператера на основу промена у дистрибуцији стакла.
4. Прикупљајте и анализирајте податке: Креирајте АИ интелигенција
Коришћење све више и више сензора ће прикупити све више и више података. Интелигентно комбиновање и анализа ових података пружа више и боље информације за управљање процесом ефикасније.
Крајњи циљ: Стварање велике базе података доступних у процесу формирања стакла, омогућавајући систему да класификује и споји податке и створи најефикасније калкулације затворене петље. Стога морамо бити више доље ниже и почели од стварних података. На пример, знамо да су подаци о накнадама или температурни подаци повезани са подацима боца, када то знамо, можемо да контролишемо накнаду и температуру на такав начин да производимо боце са мање пребацивањем у дистрибуцији стакла, тако да се дефекти смање. Такође, неки подаци о хладноћи (као што су мехурићи, пукотине итд.) Такође јасно указују на промене процеса. Користећи ове податке може помоћи у смањењу варијајансе процеса чак и ако се не примети на врућем крају.
Стога, након што база података бележи ове податке о процесу, АИ интелигентни систем може аутоматски пружити релевантне корективне мере када се сензорски систем за врући крај открије оштећења или открива да квалитетни подаци прелазе постављене вредности аларма. 5. Направите аутоматизацију ЦОП-а заснованог на сензору
Једном када се сензор користи, требало би да организујемо различите мере производње око информација које пружају сензор. Све више и више реалних феномена могу видети сензори, а информације преносе је веома редуктивне и доследне. Ово је веома важно за производњу!
Сензори непрекидно прате статус покрете (тежина, температура, облик), набој (брзина, дужина, време доласка, положај), температура (прег, умре, ударање / језгро, умре) да надгледа квалитет боце. Било која варијација квалитета производа има разлог. Једном када је узрок познат, могу се успоставити стандардни оперативни поступци и применити и применити. Примена СОП-а олакшава производњу фабрике. Из повратних информација купаца знамо да они осећају да постаје лакше регрутовати нове запослене на врућем крају због сензора и СОП-а.
У идеалном случају, аутоматизација треба да се примењује што је више могуће, посебно када има све више и више машина (као што је 12 сетова 4-Дропних машина у којима оператор не може да контролише 48 каријеса добро). У овом случају сензор примећује, анализира податке и даје потребна прилагођавања храном подацима на систем временског рангирања. Пошто повратне информације дјелују сами путем рачунара, може се подесити у милисекунди, нешто чак и најбољи оператори / стручњаци никада неће моћи да ураде. Током протеклих пет година, аутоматска контрола затворене петље (вруће краје) је доступна за контролу масе, размака боца на транспортну траку, температуру калупа, језгра ударца и уздужну дистрибуцију стакла. Предвиђено је да ће више контролних петкова бити доступно у блиској будућности. На основу тренутног искуства, користећи различите контролне петље, у основи производе исте позитивне ефекте, као што су флуктуације смањења процеса, мање варијације у дистрибуцији стакла и мање оштећења у стакленим боцама и стаклима.
Да би се постигла жеља за лакшим, јачим, (скоро) производним, већом брзином, и вишим приносом, представљамо неке начине да је постигнемо у овом чланку. Као члан стаклене контејнерске индустрије, пратимо Мегатренд за смањење пластике и заштите животне средине и следите јасне захтеве великих винарија и осталих корисника паковања и осталих стаклених амбалажа да значајно смањују угљенични отисак индустрије амбалажног материјала. А за сваког произвођача стакла, производећи лакши, јачи, (скоро) стаклене боце без оштећења, и на веће брзине машине, може довести до већег повратка улагања уз смањење емисија угљеника.
Вријеме поште: АПР-19-2022